“专精特新”企业聚焦主业、精耕细作，在提升产业链供应链稳定性，推动经济社会发展中发挥重要作用。7月14日，工业和信息化部公示了全国第五批专精特新“小巨人”企业认定名单，广东省有658家企业入选，入围数量再创历史新高，占全国17.9%，累计培育超1500家，数量从全国第二跃居全国第一。
9月19日-22日，由中央网信办网络传播局指导，广东省委网信办、广东省工业和信息化厅联合举办的“解码‘小巨人’——专精特新看中国”（广东站）主题宣传活动启动。由中央、省、市重点新闻网站、新媒体平台记者、网络大V组成的采访团和调研组专家将奔赴广州、佛山、东莞、深圳四地，走访当地有代表性的“小巨人”企业，解开他们“专精特新”的成功密码。
解码“专精”技术：
专注制造高压柱塞泵，填补国内空白
作为全国民营经济最活跃的城市之一，佛山是全国唯一制造业转型升级综合改革试点的城市。截至目前，佛山拥有创新型中小企业3402家，专精特新中小企业1398家，共培育专精特新“小巨人”企业86家。
在这片制造业的沃土，佛山的“小巨人”企业有何成长密码？9月20日，记者跟随调研团走进位于佛山市顺德区陈村镇的广东科达液压技术有限公司（以下简称“科达液压”）。“这个产品是35项‘卡脖子’技术清单中排名第19项的高压柱塞泵，它是液压机械的心脏。”科达液压创始人杨军指着一台结构精密的设备介绍道。
科达液压成立于2011年，是国内高端高压柱塞泵制造企业，专注高端高压柱塞泵、马达研制及液压系统集成解决方案。杨军介绍，2000年以前，液压泵核心技术都被国外几家龙头掌握，在上世纪90年代，万元户还很少的时候，如果要从德国买一台不到200公斤的250型高压柱塞泵，就要将近10万元。
杨军也曾在德国企业学习和工作了五年多，他见识和掌握了一些世界最先进的高压柱塞泵相关技术与应用，成为他创办企业的学习标杆，也启发他下定决心解决科达主机100%依靠进口的被动局面。
研发高压柱塞泵难在何处？作为液压系统的动力元件，高压柱塞泵体现了一个国家最顶级的技术要求，冶金、机床加工精度以及装配的一致性，体现了产品综合性能。
十年磨一剑。如今，科达液压数万台自主研发的大排量高压柱塞泵和斜轴柱塞马达应用于各行业龙头企业和国家重大工程，成功替代进口。5月12日-15日，在第三届长沙国际工程机械展览会上，科达液压推出国内最大排量K4VSG750柱塞泵，“全世界能够做出来的只有美国、德国和中国，这个产品也填补了国内空白。”杨军说。
科达液压产品还广泛应用在冶金、盾构机、海工装备、船舶、水利、建材、锻压、挤压、桩工及大型工程机械等行业龙头企业，成功应用于港珠澳大桥最大打桩机等多项国家重大工程，一步步成长为国家级专精特新“小巨人”企业。
解码“特新”工厂：
数字化赋能精益制造，匠人精神成就生产
“车间有些地方比较热，做制造业不容易，大家也正好体会一下。”杨军说道。走进工厂车间，映入眼帘的是数台数控机床组成的柔性生产线，地面一尘不染。
车间内工人不多，也未见杂乱散落的生产图纸，这是因为科达液压已经完成数字化智慧工厂转型升级，引进FMS数字智能高效柔性黑灯产线、智能数控和可追溯柔性装配线。图纸所有的机床都安装了机械手，从而实现精益生产。2022年，科达液压上榜佛山市“工业互联网应用标杆”。
“这是高压柱塞泵最难制造的零部件——柱塞-滑靴车间，以往我们生产线要7个人，但是通过数字化升级，生产线减到了1个人。生产成本降低，产能提高了，现在一年可以产出20万到30万个柱塞-滑靴。这就是技术给企业带来的竞争力。”杨军介绍道。
柱塞-滑靴由两个组件耦合在一起，上面是球体，下面是柱塞，出厂标准是把球体从任意一个角度切开，球的轮廓度在5微米以内，即0.005毫米，相当于一根头发丝的四分之一。而检测设备的精度要比检测要求更高，需要达到1微米。
从设备到工人，科达液压处处体现匠人精神。在智能工厂内，所有图纸都在终端上，工人必须熟练操作系统。杨军介绍，科达液压与技校进行企校合作，为技校学生提供实习培训基地，学生在校时就能在车间内实操机器，若能进入公司，则再进行技能升级培训，到正式上岗，工人已经经过了近5年的培训。
“做高端产品就要有高素质的人。”杨军如此说道。
政策大力扶持、金融活水浇灌，
真金白银助力企业走得踏实
“作为高新技术企业，我们每年投入的研发费用占到6%，去年达到10%。公司有140多个人，研发人员就有30多位，占比超过25%。我们还给予科研人员‘321’激励，即他们所研发的产品销售出去后，三年间按照销值的3%、2%、1%的给予奖励。”杨军一连串说出几个数字，体现科达液压作为专精特新“小巨人”企业对自主创新的坚持。
除了人才，研发设备也是一笔大投入。“每一种规格的产品定型前，都需要经过多次功能实验、疲劳实验、耐久性实验、冲击实验等，加起来几千个小时，电费就要100万到200万。”杨军说，以上述K4VSG750柱塞泵为例，该产品做了3000多小时（包括带动马达测试耐久性时间）实验，电费超过120万。
要将产品推广出去，是另一个难处。对客户而言，新产品虽然能够替代进口，但仍要经过较长的接受期，采用周期至少有两到三年，先进小批量测试，再到中批量，客户认为没问题之后才会大批量购买。“这是一个渐进的过程，也是制造型企业做高端核心件替代进口必经之路。”杨军说。
重资产、低产出、规模小，这也正是科达液压难处所在，如果仅靠企业滚动发展，速度会很慢，因此国外同行历经百年发展才能到达现今水平。杨军说，企业自身要有定力，“坚定地、像乌龟爬一样”，一步步前进，同时企业发展也离不开各方支持。据了解，在税务部门“一企一策”的精准帮助下，尽享所得税、增值税、研发费加计扣除等税惠红利。“对我们高新企业，可以减免10%企业所得税以及研发费用加计扣除，近三年，在国家支持下，我们的年均研发经费投入已经占到总销售额的7%。”杨军说。
同时，省、市政府还针对科达液压数字化智能化示范工厂、专精特新“小巨人”企业、液压泵工程实验中心等给予50万元到1000万元不等的专项奖励。
“作为一个企业创始人，我的目标是做这个行业的数一数二的企业，第一步在中国做到数一数二，然后走出国门，参与国际竞争，要做到世界上数一数二的企业。有这个目标和匠人精神，我不敢说这个企业能做多大，但我想我们会走得比较踏实。”杨军说道。
采写：南都·湾财社记者 彭乐怡 严兆鑫